QIS质量管理信息系统的应用价值
业务过程管控能力提升：
产品质量管理前延到新产品研发过程，实现研发项目阶段、输入输出标准化固化及研发问题点管理规范化，进而促进研发过程质量管理能力提升制造业质量管理数字化平台；
通过严谨的供应商准入流程、供应商评价红黄牌机制及进货检验合格率监控等，实现供应商管理水平全面提升，促进供应商质量及物料质量提升，
通过与ERP系统集成，实现产品不良返工过程控制，杜绝不良未经返工再检合格即入库的失控情况发生。
制造过程合格率及CPK能力监控，实现制造过程质量管理能力的提升。从合格控制转向过程能力管控；
通过对售后零部件PPM排名、监控，第一时间展开零部件售后产品可靠性监控；
通过监控预警机制，支持“质量阀”及“拉灯系统”管理理念落地。
将SPC统计学技术真正运用与产品质量控制过程中，实现产品质量控制从合格控制迈向过程能力控制
促进管理效率提升
通过与ERP系统集成，实现物料入库流程优化。入库周期缩短0.5天以上；
通过产品质量信息的系统采集和整合，实现追溯、跟踪效率提升90%以上；
基于改进过程在线交互，实现供应商改进周期缩短3天以上。内部质量改进周期缩短1天以上；
通过系统实现核心质量管理数据的自动汇总、统计，实现月管理例会数据统计提前5-10天；
基于灵活的自定义数据统计分析体系，实现柏拉图、直方图、控制图等QC分析方法的全面应用，打造穿透的数据体系，数据统计及验证效率提升90%以上。
效益提升
新产品研发质量保障能力提升，批量生产时不良率降低、市场故障率减低，失败成本减少；
供应商管理能力提升，促进来料质量提升，减少停工待料损失；
制造过程合格率及CPK能力指数提升，实现不良率降低减少失败成本损失；
通过对来料检验、制造过程及售后质量展开预警规则及监控，实现异常后第一时间展开管理干预，避免异常损失扩大。
通过对内外部损失责任单位分布、不良项目分布、产品型号分布、工序分布等有效分析和责任量化，确保责任明确、波动监控，进而促进损失递减；
产品质量异常时通过精准追溯，确保异常物料、产品精准锁定，避免担心不良流程而扩大返工产品数量，
隐形问题显性化
研发项目阶段进展、评审问题点及改进进展随时查询
实现任一供应商、物料合格率动态统计，来料不良及业绩评分扣分随时查询
实现制造过程任一产品型号、车间、生产线、工序合格率动态统计，及不良柏拉图分析
实现售后不良项目及零部件PPM排名之祸首分析
内外部损失成本之损失来源产品分布、责任部门分布、不良项目分布随时分析，
各部门目标状况状况动态掌控，随时了解各目标达成率及未达成项目
实现全面提升标准化水平
1：实现产品不良描述标准化
2：实现业务过程之管理模型、业务表单、业务流程、统计报表标准化
3：基于业务过程及目标管理要求，展开预警监控机制等管理机制的标准化固化
4：基于业务过程管理需要建立目标体系、过程业绩统计方法标准化、分析方法标准化
5：质量目标、异常监控实现自动预警，并展开跟踪管理，实现PDCA模型的有效固化
Menu
